——专访青岛炼化副总工程师刘承
青岛炼化将不断超越过去，打造世界领先的城市型炼化企业。
“双碳”目标下，炼化企业的压力越来越大，而青岛炼化依然实现了能效、水效双领跑。它有哪些“真功夫”?下一步的发展目标是什么?青岛炼化副总工程师刘承一一解答。
水效长期领先
中国石油石化：刘总您好!今年青岛炼化的水效首次参加评选就荣获第一，您能否总结下先进经验?
刘承：实际上我们的水效从数据上看一直领先，只是今年是第一次申报评选。取得这样的成绩，是对我们工作的肯定和鼓励，公司上下非常高兴。
青岛缺水，作为炼厂，这个水效成绩来之不易。我认为，节水还要下对“真功夫”，青岛炼化做了以下几方面工作：
首先，强化新鲜水管理。公司每三年开展一次水平衡测试和地下管网测试，并加大日常对地下管网的巡检力度，从而减少了水的损耗。目前新鲜水漏损率一直维持在0.9%左右，处于行业较高水平。
其次，加强循环水管理。比如我们通过加强运行指标和水质管理，循环水水质合格率逐年提高至98.8%;同时也重视查漏管理。另外，我们抓好化学水、凝结水管理。自从引入城市中水以来，大幅提高了阴阳床的周期制水量，解决了影响全厂安全生产的问题，并且各种物料消耗大幅降低，二级除盐水成本降低1元/吨水，同时每月可减排3万多吨污水。
最后，抓好污水系统管理工作。公司主要从上、中、下游分别着手进行控制，含油污水含盐污水的总体回用率达到58%左右(包括净化水)，其中含油污水常年保持接近100%的会用率，污水外排合格率稳定保持在100%。
中国石油石化：在提升水效方面，未来会有哪些新方向?
刘承：下一步，公司主要处理好几种水的优化和利用。首先我们要优化凝结水系统。将目前部分收集的凝结水直接供生产装置低压蒸发器使用，充分利用凝结水热量，减少处理损耗，预计投资20万元，每年产生效益30万元。其次采用凝结水低温发电。公司炼油装置有0.3MPa、140℃的工艺凝结水约350吨/时，预计投资5000万元，机组年净发电量2300万度，年产生效益1350万元。
在循环水的改造利用方面，我们也有计划。比如更新循环水旁滤装置。采用新型、高效、节水型旁滤装置，预计投资200万元，年节水15万吨，产生效益75万元。另外，公司将新建120吨/时含盐污水双膜回用装置，替代部分工业水，预计投资800万元，年节水105万吨，年产生效益约400万元。
管理技术双轮驱动
中国石油石化：今年，青岛炼化的能效已经领跑9年，怎样才能取得这样的成绩?
刘承：我们现在讲管理和技术双轮驱动，也就是管理技术两手抓。这是青岛炼化能效领先的重要因素。在管理方面，设备部以打造“基础领先、创新领先、共建领先”的“三领先”党支部为抓手，从学习党史中感悟总结、对照现实，取得显著成效。我们开拓思路，开展了具有青炼特色的体系建设。
具体来说，设备部结合设备完整性建设要求，以风险管控为核心，以KPI指标为引领，遵循PDCA工作方法，以预防性维护、定时性事务为抓手，以业务流程为依据，依托信息技术，按照设备全生命周期管理，开展了标准化设备管理工作，全面提升设备管理基础工作。我们的原则是以问题为导向，查找设备管理方面的薄弱点;成立“设备完整性体系建设党员示范岗”和“设备可靠性工程师工作室”;定期组织专家开展完整性知识讲座，传递完整性管理理念。如此将设备完整性体系管理理念深深植入到每位设备管理人员脑中，并贯彻落实到行动中，才有了今年在节能降碳方面一系列成效卓著的工作得到圆满实施。
中国石油石化：技术是能效领先的“另一只轮子”，能否介绍一下青岛炼化近年来在这方面的成果?
刘承：技术改造近几年我们做了不少，比如烟机改造工作，直接经济效益年度折合节电经济效益约1162万元，节能改造总费用850万元。按照目前节能回收期计算，烟机改造投资回收期大约267天。
我们提升了装置保温质量，减少热量损耗。以“标准化泵区”建设为抓手推进装置标准化建设，制作保温施工3D图，以泵区整改为突破口，逐步开展装置标准化整改工作;现场面貌提升明显，高温部位的设备、管线、阀门的保温得到明显改善，表面温度从原先的超60、70℃下降至40℃以下，大幅降低热量损耗。下一步将持续以示范泵区为引领，指导开展设备及装置的标准化建设，形成长效管理机制。
推进绿色发展
中国石油石化：在“双碳”目标的大趋势下，青岛炼化如何提前筹划，有序推进绿色发展?
刘承：我们主要从三个方面进行。
首先，解决公司内浮顶储罐VOCs超标问题。对14台内浮盘常压储罐进行双密封改造，其中9台今年完成，余下5台安排在2022年上半年实施。改造完成后罐顶气中可燃气含量可下降80%。
其次，降排烟温度提加热炉热效率。根据总部今年第二季度加热炉检查情况，提前筹划，主动调研兄弟企业加热炉管理及行业内新技术发展使用情况，组织制定利用扰流子和冷媒等新技术来降低重整、加氢等装置加热炉排烟温度的方案，进一步提升加热炉热效率。
最后，全面排查动力中心冷端系统，提高凝汽器效率。7月中旬，设备部组织开展动力中心机组凝汽器、循环水泵和凉水塔等冷端系统设备问题的全面排查，持续优化调整循环水量，也为下步在线处理2#机凝汽器泄漏问题及循环水侧铜管机械清污、1#机组通流改造时对凝汽器循环水侧铜管机械清污和蒸汽侧化学清污等工作做好准备。
中国石油石化：现在石化行业正在转型中，青岛炼化提出“打造世界领先城市型炼化企业”，青岛炼化将通过哪些方面实现这一目标?
刘承：我们采用新技术新方法打造“绿色工程”。近几年公司在这一方面进行了不少尝试，比如用新材料修复混凝土路面。厂区内混凝土道路路面开裂、沉降、起砂现象较多，目前通常采取混凝土路面拆除并重新浇筑的方案进行维修改进厂区道路维修方案。对于仅仅是表面破损、缺陷的情况，整体拆除更换，既浪费材料，维修费用高，又产生了大量混凝土碎块等建筑垃圾。为此设备部组织调研，勇于担责，主动采用新型环保道路路面修复材料，仅需对破损路面清理，人工表秒涂抹一层修复材料，根据破损程度，修复厚度在3mm-10mm，修复完成后3小时即能达到不低于原路面的混凝土的强度，即可通车。打破道路“逢修必拆”的现状，达到减少建筑垃圾产生和降低维修材料消耗、维修成本的“双赢”效果。
加强工程设计和施工方案审查优化。以氢能资源基地项目为例，设计单位对建设场地地质条件不熟悉，设计参数应用偏保守;施工单位钢结构、管道预制场地离施工现场较远且吊装、运输受限，导致预制工作效率低、倒运成本高。我们结合场地岩土工程勘察报告及地基预处理检测报告，组织勘察单位、检测单位对设计文件进行审查讨论，纠正设计参数选用;在建设场地周边设置开阔预制场地，电源、道路设置到位。有效减少工程桩数量，合理设置钢结构、管道预制场地位置，较少二次倒运消耗。
还有注重建筑工程节能降耗，在满足实际使用需求的同时，减少电网电能消耗，达到节能减排效果。
在“绿水青山就是金山银山”的发展理念及习近平生态文明思想的指导下，设备部为公司建设世界领先城市型炼化企业做出了应有的努力和贡献，也取得了不错的成绩。但成绩属于过去，节能降碳、绿色发展是一个长期的逐步前进的过程，未来任重道远。在接下来的设备管理工作中，我们将积极响应国家“碳达峰、碳中和”工作部署，深挖节能降碳措施，稳步推进各类新技术新方法的应用，不断超越过去，奋力打造世界领先城市型炼化企业。
本文图片均由刘强、何继强摄影
责任编辑：石杏茹
（编辑：王星）
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