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如何从中国制造到中国创造

|原发: 企业观察报

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如何从中国制造到中国创造

秦朔笔下的《新工业时代》


本报记者/钱馨瑶


我们需要某种大于我们的东西作为我们敬畏和献身的对象。——马斯洛


1993年3月18日,振石股份有限公司作为发起人,联合桐乡本地4家单位组建了桐乡市巨石玻璃纤维有限公司,开始建设当时中国玻纤行业规模最大的年产8000吨池窑拉丝生产线,1994年11月28日点火。


张毓强担任振石控股集团董事局主席、中国巨石股份有限公司总裁、巨石集团董事长兼CEO,他将巨石发展史概括为四次创业。


第一次是1993-2003年,通过联营、融资、收购,以及在东部、中部进行战略布局,一跃成为国内玻纤行业的第一。


振石集团的前身是桐乡石门镇东风布厂,1973年元旦前后拉出第一根玻璃纤维。经过20年努力,到1992年玻纤产量为1000吨。1993年,振石发起组建了巨石集团(中国巨石的核心资产),开始建设先进的池窑拉丝项目,产能为8000吨,当时是不可想象的一个大数字。到2008年产能达到60万吨,成为世界第一。


1993年启动的8000吨池窑拉丝项目,相当于大机器生产,而之前所用的代铂炉拉丝方法相当于个体作坊,8000吨池窑等于200台代铂炉的产量,而所需人工是代铂炉的1/10,规模经济同时带来明显成本优势。


1994年巨石的8000吨中碱池窑拉丝项目在行业里放了一颗“卫星”,引起轰动,但投产后有两年时间其实非常辛苦。张毓强说:“投产看起来是好事,但如果投产后出不了好产品,还不如不投产,因为一上马就停不下来。”当时最大的问题是作业效率低,也就是成品率低,废丝多。今天巨石的成品率基本在95%以上,有些分厂可以达到98%,废丝极少,但当年成品率最低时只有50%。


作业不稳定是一个结果,实际受很多因素影响。比如原料,要熔化出高质量的玻璃液,各种玻璃原料的化学成分、颗粒度和含水率三大指标都必须稳定,具体又牵涉到叶蜡石、石英砂、石灰石、硼钙石四种大料,萤石、芒硝两种小料。有的原料质量稳定,有的成分则有波动,有的要在堆场或库房均化,使用时还要注意它易吸潮,接触空气时间不宜太长。最初巨石只是笼统地掌握了原材料的知识,原料来了,把几个主要元素检测一下,觉得符合主成分要求,就过关了。突然作业不好了,谁也不知道是原料问题还是配比问题,今天好了明天可能又不稳定了。经过一两年,巨石才用玻璃的氧化还原系数、微量元素含量、矿物结晶情况等更专业的指标,实现了对原料的质量控制。这时才真的掌握了规律。


1996年,巨石出口到美国的产品遭到退货,张毓强由此领悟到,“所有影响客户体验的问题都是质量问题”。例如,玻纤生产中有个烘干环节,水分要烘干到0.2%,然后装入集装箱。美国客户投诉说,打开集装箱,所有装玻纤的塑料袋里全是水。技术人员赶紧分析是不是集装箱漏水了。发现不漏。自此每个集装箱装货前,都用高压水龙头冲,看漏不漏水,不漏才发货。结果发到美国,塑料袋里还是有水。


张毓强说:“产品本身好好的,烘干后的水分是0.1%以下,怎么会有问题呢?一路排查,最后发现产品下面有个托盘,是木头做的,40公斤一个。于是把木托盘拿到烘箱里去烘。烘了12个小时拿出来,发现托盘的重量是20公斤。还有20公斤去哪里了?是水,蒸发掉了。夏天把货装进集装箱,这个闷罐子里非常闷热,装玻纤的木托盘里的水蒸气挥发,没地方去,全部积在塑料袋里。”把这个问题以及其他一些问题解决后,出口又恢复了。


为了形成规模经济,张毓强采取了贷款投资、联合投资、股权融资、兼并收购等多种方式,甚至在1999年将巨石集团的资产注入拥有上市指标的央企,为此不惜放弃上市公司第一大股东的地位,但他抓住了融资扩产的机会,产能遥遥领先于对手。


第二次是2004年—2012年,通过扩张、新建、创新、多条超大型玻纤生产线投产,在产能上成为世界玻纤行业第一。


2004年巨石着眼于西部大开发,在成都建厂。由于矿石要从浙江运,运费比较高。巨石成都团队和当地高校的专家一起探讨,能不能因地制宜,利用四川多山的优势就近找矿。最终找到了替代品,不仅节约了物流成本,而且原材料本身的成本也降低了。这就是在实践中对供应链的优化。


决定制造业成本的一个重要因素是供应链的稳定性和经济性。拿原料来说,玻纤的主要原料是叶蜡石,通常1吨玻纤纱需要0.8吨叶蜡石,浙江、福建的叶蜡石储量约占全国的75%。巨石在桐乡和九江的生产基地毗邻资源丰富区,运输费用也低。振石集团在丽水松阳县建立了明石矿业公司,主营高岭土矿石和叶蜡石,从纵向一体化的角度建设扎实稳固的供应链。


漏板是拉丝的关键设备,技术含量很高,以前是交给日本公司加工的。一块2400孔漏板的加工费是4.5万元,1克漏板的加工费是6元多,这还不算铂耗(一块漏板要加1.5%的铂耗损)。巨石自主探索做成以后,1克漏板的加工费只要0.5元。自己做还有一个好处是利于创新,原来是双底漏板,改进为单底漏板后,一年减少铂金使用1吨以上,省下了以亿元计的开支。板子轻,电耗也降低了。


当年巨石在项目工程时用水量很大,如果全部从市政自来水公司购买,每吨要2元多,张毓强决定把生活用水和生产用水分开,生活用水由桐乡市统一供应,而耗费最多的生产用水改用附近的康泾塘的水,每吨成本0.6元,污水净化后还可以循环使用,成本更低。


第三次是2012年至今,按照“产品高端化、产业集群化、布局国际化、市场全球化”的战略,进军海外,从“以内供外”到“以外供外”。


恒石纤维基业公司是中国制造业单项冠军示范企业,海外销售占比超过60%,占全球风电基材市场的28%。风电叶片70%的材料是玻璃纤维,其余是树脂和黏结剂等。恒石最早是一家美资企业,生产豪华游艇的船体用玻纤织物,因为一直亏损卖给了张毓强。


张毓强洞察到国家在2002年出台了风力发电的税收优惠政策,认为风电是趋势,就力主恒石往风电材料发展。但他最担心起点不高,一旦将来风口来临,行业就会“一窝蜂”上项目,进入“红海”。


这时,丹麦的风力发电机制造商维斯塔斯到中国找供应商。以当时恒石的设备和条件,离维斯塔斯的要求非常远。但张毓强说,“我们要扬长补短,不惜代价,抓住机会,我们有玻纤纱的资源,缺的是做风电布的设备,只要引进最先进设备,就不怕达不到他们的要求。”维斯塔斯派人和张毓强的团队讨论了两天,整整20个小时,把所有要求一一列明。


恒石斥巨资从德国引进设备,通过技术开发和改造,生产出了与国外厂家质量相同但性价比更高的产品,并通过了维斯塔斯的严格认证。


另外,巨石较早和央企进行混改,在获得银行贷款支持以及上市、增发方面,带来了很多好处。2015年中国巨石在A股增发募集资金50亿元,用于埃及项目、国内生产线技改以及偿还银行贷款。2014年巨石的财务利息支出为7.7亿元,增发完成后财务利息支出降到4亿多元,减少了40%多,大大降低了财务成本。


2016年底,巨石美国玻纤生产线奠基。2018年在巨石美国项目点火前一周,5月10日,美国海关与边境管理局正式发出通知,将来自中国的2000亿美观商品加征的关税从10%提高到25%。对中国巨石来说,原来出口美国的正常关税是7%,从2018年9月24日美国对2000亿美元中国出口商品加征的10%的关税后,关税升到17%,此次加征到25%之后,关税升到32%。


美国发出通知后一周,中国国务院关税税则委员会决定,自6月1日0时起,对原产于美国的部分进口商品提高加征关税税率,其中就包括:对玻璃纤维粗纱、玻璃纤维拉丝机等商品加征25%的关税等。此时的张毓强却很平静,他说:“我们2018年在美国的玻纤销量是12万吨,估计国内的产能以后出不去了,那我们就‘以外供外’,美国工厂投产后能供一部分,埃及工厂还可以供一部分,我们很快救护在印度建厂,也准备在东欧建厂。”


第四次是从2018年起,在进军海外市场的同时,重点推进“智能制造”。第三次创业和第四次创业交融在一起,内求智能化,外求全球化。


巨石是中国玻纤行业第一个敢于自主研发高性能玻璃配方的企业。国际玻纤行业用的大部分拉丝原料是E玻璃,E玻璃配方中有一种重要材料是硼钙石,要从土耳其进口,一吨400多美元,一吨玻纤产品要配百分之十几的硼钙石。需要大量外汇,还有汇率风险。巨石2008年自主研发出了E6玻璃配方,使原来一吨的配合料成本从1300元降到500元,不仅可以降低配合料进口比重和配合料成本,而且提高了产品强度及耐腐蚀性能,在E6这一全新平台上还可以为不同客户提供全新的解决方案。


玻璃配方技术突破后,优化了巨石的产品结构。基于E6配方开发出来的抗变形能力很强的高强高模产品(如复合绝缘子用纱)在市场上大受欢迎。2009年,巨石高端产品的比例从原来的5%提高到15%。


在降低成本的同时还能提升产品的附加值,把“成本领先”和“高价值创新”这两种迥异的竞争战略结合在一起,既实现了总成本领先,又实现了高价值的产品结构,在竞争中取得压倒性优势。这是巨石特别了不起的地方。


无论是离开家乡石门到桐乡二次创业,成为桐乡经济开发区引进的第一家大企业,还是从开发区一期地块扩张到三期地块,张毓强都走在别人前面。如果不是先行一步,土地价格就不知道要涨多少。


这一创业过程,张毓强无疑是第一驱动力。虽然他有强悍的精神生命力,但企业家所需的素质不止于力气大,能吃苦。企业家需要一个成长过程,也需要迭代。


在本书作者秦朔看来,张毓强正是属于这样的企业家,作为世界级工业企业的创造者,因为行业原因,张毓强长期不入公众视野,但他们这样的人,是中国制造和实体经济的基石,是新工业时代的创新样本。


也许是“一带一路”,也许是南半球,也许是发达经济体,只要有机会,中国企业都将走出去。显然,要在全球真正立足,中国企业必须走创新、高效、优质、环保、对利益相关者负责的新型工业化道路。工业化必须和信息化相融合,产销都要全球化。


(编辑:王星


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